从垃圾围城到废旧重生 改变的只有环境吗？

曾几何时，重庆的江边，摩配件、汽配件使用后的铸造废砂被随意倾倒，不仅对环境造成污染，更是一种资源浪费，但让熊鹰感到可惜的同时，更多的是无奈，彼时的废砂如同“鸡肋”，虽是资源，但回收成本甚至比买新砂更贵，得不偿失。

但“回收利用”成了他的心结，作为重庆长江造型材料(集团)股份有限公司（以下简称长江材料）的创始人，熊鹰一直关注废砂再生，并在行业内率先走出了再生砂综合利用的道路，企业也成功上市，并被评为绿色工厂。“绿色意识”的唤醒，也让重庆越来越多的企业走上了绿色发展的新道路。

 被遗忘的角落

21世纪初，我国铸造行业发展一路高歌猛进，但随之而来的却是废砂处理问题成为老大难。大多企业使用后的废砂或被就地填埋，或随意倾倒成山，造成土壤、水体、空气等长期污染。

早在上世纪90年代初，熊鹰便一直关注着废砂再生情况。长江材料常务副总经理曹科富告诉记者，1992年，熊鹰就曾到德国等欧洲先进国家的企业进行考察。

使用后的废砂等待重生。 刘航摄

“那时候国外就已经有了废砂回收技术，但国内还是一片空白。”曹科富介绍，国内市场新砂的价格低，而回收设备的价格昂贵，包括市场等因素这项业务一直未开展，废砂也如同“被遗忘的角落”，放置在各处。

但熊鹰敏锐地感知到这是一片未开发的大市场，下决心要拥有自主研发的设备和技术，开创公司后，心中一直挂念，并多次和曹科富提及。

“醒得要早、开干要快。铸造废砂的回收处理和再生利用已成为迫切需要解决的问题。”曹科富说，他们也逐渐认识到，研制开发低成本、高性能，尤其是针对混合废砂的再生技术、设备及系统，是我国铸造产业实现节能减排和绿色发展的紧迫要求与必然趋势。

1998年，公司开始尝试用土窑烧制等“土办法”来再生废砂。在接下来的近二十年里，从设备到技术，从CZS型铸造废砂再生生产线1.0版到3.0版本，长江材料全程自主研发，产能由每小时3吨提升至每天400吨。

“尊重资源，尊重自然，重研发、抓创新是我们坚持的目标。”长江材料总经理助理、重庆片区副总经理熊寅告诉记者，正是在这样的理念下，公司招募了一批由中国知名专家、博士牵头组成的科研队伍，与清华大学共建“先进环保铸造材料技术中心”、与西南大学共建“联合实验室”等，为公司设备及产品的研发提供科技支撑。

长江材料的再生砂。刘航摄

“目前，重庆地区汽车及零部件行业铸造产生废砂约35万吨/年，长江材料重庆片区铸造废砂再生处理能力已达到30万吨/年。”熊寅很欣慰的说，越来越多的企业认可他们，愿意把废砂交由他们处理。

 “重生”后的希望

废砂是如何被循环利用的？

记者在长江材料铜梁工厂发现，这里只有寥寥数人，几乎听不到常规厂房的轰鸣声。

“铸造废砂集中破碎、再生预处理、热法再生处理、再生后处理、冷却形成成品再生砂……这其中的核心原理就是将废砂回炉重炼，使旧砂几乎达到新砂状态。”熊寅告诉记者，在破碎这一环节，公司采用的是地下破碎，能够基本隔绝噪音和粉尘，避免二次污染。

同时在处理过程中，分离出来的粉尘将进行再处理，作为铸造辅料、建筑材料、土壤改良剂等材料，真正意义上实现了“吃干榨净”。

重生后的覆膜砂。刘航摄

为了处理排放的臭气问题，长江材料还采取了新型的VOC治理方式，从国外引进的先进设备让VOC气体综合排放在标准要求上降低了至少80%。

“从技术上来说，再生砂型覆膜砂多项指标都能达到或者超过新砂，强度大、硬度大、更耐磨。不仅如此，还可以节约铸造企业从北方开采运输回原砂的物流成本80%。”熊寅还告诉记者，更重要的是，这减少了硅砂资源开发和铸造废砂排放，减轻了对土壤和大气、水环境的污染。

2018年，“铸造废砂再生砂和再生砂型覆膜砂”已被列入《国家工业固体废物资源综合利用产品目录》。

目前，长安、庆铃等汽车精密铸造企业都是其合作伙伴，他们产生的废砂会转运至长江材料厂区集中再生处理。此外，铸造企业嵌入式模式也被开发出来。

“这是一种在合作企业厂区内建设废砂再生生产线的模式，让刚刚产生的废砂几乎原地‘回炉重练’，紧接着，再生砂又会投入到新的生产制造中，就此无限循环，减少废砂转运这一环节带来的资源浪费。”熊寅介绍，云南云内动力与重庆长江合作项目、中国重汽合作项目都是采用的这一模式。

在他看来，废砂重生就更像生命的再续，他更希望所有的资源都能够被人类反复利用，不再浪费。

 “绿色风”的澎湃

事实上，长江材料只是重庆工业走向绿色发展的一个缩影，在实施技术创新带动产能增长的同时，通过低碳、循环生产，增添产品“含绿量”的绿色企业在重庆已有一定规模。

重庆市经济和信息化委员会相关负责人也向记者表示，截至今年3月，重庆已累计创建市级绿色工厂171家、绿色园区15个，国家级绿色工厂52家、绿色园区5个。

近年来，重庆更是以碳达峰、碳中和目标为抓手，坚定不移走生态优先、绿色低碳的高质量发展道路，不断推动产业转型升级，一大批企业迈出了高端化、智能化、绿色化发展新步伐。

例如，由四联集团整合蓝宝石LED及智能控制技术构建的市政照明系统，在大足区全面推广，让大足每年节约电费650多万元，节约维护及耗材费用50多万元，减少二氧化碳排放1.3万余吨，减少二氧化硫排放430吨。

实现了智能化的工厂，不仅减少了人工，更实现了低碳环保的要求。 刘航摄

在万盛经开区，重庆万盛浮法玻璃公司通过技术创新实现产品升级，其玻璃产品生产全流程融入绿色、低碳工艺，带动企业实现了降本增效各项目标。

上述两家渝企都入选了工信部“绿色制造示范名录”，成为重庆工业绿色制造的代表。

“绿色”步伐还在加速，据了解，重庆正在启动2022年度绿色制造示范单位创建工作，计划新培育创建市级绿色工厂50家，市级绿色工业园区5个，提速低碳转型。

在实施绿色制造方面，重庆将从生产源头降低能源消耗，削减碳排放和污染物排放。此外，将促进企业、园区、行业之间的链接共生、原料互供和资源共享。

在强化产业准入和落后产能退出方面，重庆将严控“高耗能、高污染、消耗资源性”等项目进驻，推动落后产能退出，为优质企业发展腾出空间。

另外，在绿色产品生产、绿色供应链培育和绿色服务平台搭建等方面重庆还将“下功夫”，从企业层面持续推进节能低碳化改造、清洁化改造、资源循环再生利用、工业节水改造和绿色基础能力提升，正式这些举措让曾经的垃圾围城的历史变成过去，绿色之风正在重庆澎湃向上，改变的不仅仅是环境，更是意识和希望。